镁合金模具型腔精度要求高（尺寸公差±0.02mm），表面粗糙度需达到Ra0.8μm以下，高速铣削凭借其高效率、高精度的优势，成为模具制造的关键工序。高速铣削工艺设计需结合模具材料（常用H13热作模具钢）及型腔结构，重点优化切削速度、进给量及切削深度等参数。

对于模具型腔粗加工阶段，选用直径16mm的硬质合金立铣刀，切削速度设定为1200-1500m/min，进给量800-1000mm/min，切削深度3-5mm，采用分层切削方式提高加工效率；半精加工阶段换用直径10mm铣刀，切削速度提升至1800-2000m/min，进给量降至500-600mm/min，切削深度1-2mm，减少表面残留量；精加工阶段选用直径6mm的超细晶粒硬质合金铣刀，切削速度2200-2500m/min，进给量300-400mm/min，采用顺铣方式，确保型腔表面质量。同时，加工过程中需采用油雾冷却方式，避免切削热导致模具材料性能下降。